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1. 优化储气罐容量
在应用现场中,常常发生的问题是储气罐容量不足,由于容量较小,储能作用较差,气压波动大,造成压缩机反复加载和卸载,形成大量的能源浪费。通过增大储气罐,单次卸载时间超过一定时长,那么压缩机的卸载功耗会下降,形成节能效果。
2. 改善直角弯头
管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用,其原因:
a、直角弯头形成气体冲击,局部压力增大,造成压缩机持续运行于高气压状态,且容易卸载。
b、直角弯头造成流动阻力加大,形成附加的做功点。
对于压缩机输出口的直角弯头,严重时可空耗0.5bar的压力,如现场采用6.5bar压力系统,则直角弯头的能量损失占到了7%以上,其危害程度可想而知。对管路驳接点进行合理优化,能够显著降低能源损耗,该部分损耗几乎消除。
3. 改良管路走向
压缩空气从统一的储气罐送出之后,经过各条管路向用气环节输送,高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投资的节省等原因,空气管路的走向往往不合理,造成压力损失过大,导致必须供应更高的气体压力。
例如,一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作,但是由于管路走向不佳,导致压缩机必须供应6.5bar压力,如果进行管路走向优化,只需要供应5.8bar压力即可,节能率可以达到10%左右。
4. 增加末梢储能
在一条生产线中,有不同类型的用气环节,例如:a、持续用气环节,例如气动马达(手持式磨削机)等,要求压力持续可靠; b、小规模脉冲式用气环节,例如气动螺丝刀、气动活塞等,要求压力持续可靠; c、大规模脉冲式用气环节,例如气除灰、喷吹设备等,要求储能量大; d、敞口用气环节,例如玻璃冷却、吹扫环节等,要求流量大,对压力无明确要求。
由于上述各种用气环节常常共存于同一段管道上,脉冲用气设备需要瞬时较大的气体供应,它们势必拉低管路气压,导致持续用气环节得不到充足的气压,这就要求供气端供应更大的气压,从而导致压缩机能耗大幅度增大。
可通过气压、气流侦测,在准确位置部署储气罐,增大局部储能量,改善局部气压,使得整体供气压力下降,实现了较好的节能效果。